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一、設備簡(jiǎn)介
內高壓成型機總體結構先進(jìn)，緊湊，可靠，維護方便，操作簡(jiǎn)單。該內高壓成型機由管胚本體機構、液壓系統、供水系統、控制臺等組成。
該內高壓成型機貼近工業(yè)現場(chǎng)要求，設備從選材、工藝、流程、結構、控制等各方面應從實(shí)際工業(yè)現場(chǎng)出發(fā)，考慮工學(xué)結合要求，融合機械、壓力傳感器、位移傳感器、液壓系統、PLC等多種技術(shù)，能開(kāi)展任務(wù)驅動(dòng)的項目教學(xué)法，采用PLC控制實(shí)現系統聯(lián)動(dòng)，能真實(shí)再現工業(yè)化成型機的左右補料、充液、增壓、卸荷等過(guò)程。
二、系統特點(diǎn)
1、內高壓成型機采用的內高壓成形工藝能產(chǎn)生均勻、連續的塑性變形，壁厚減薄程度一致，容易控制裝配尺寸。采用本公司內高壓成形設備按內高壓成形工藝進(jìn)行生產(chǎn)，與傳統的拉伸、沖壓、焊接工藝相比有下列非常明顯的優(yōu)點(diǎn)：
1)減輕質(zhì)量，節約材料;
2)減少零件和模具數量，降低模具費用;
3)減少后繼機械加工和組裝焊接量;
4)提高零件強度與剛度;
5)降低生產(chǎn)成本。
2、內高壓成型機采用PLC和觸摸屏控制方式，能根據不同產(chǎn)品進(jìn)行相應的參數設置與修改，并能實(shí)時(shí)顯示相應的壓力、位移等參數，實(shí)現合模、充液、加載、整形等動(dòng)作。本機的壓力和位移均采用電液比例控制，壓力穩定、重復定位精度高、噪音低，能耗低。
3、內高壓成型機由合模機、高壓源(增壓系統)、液壓系統、控制系統、側推缸、模具、控制系統等七大部分組成。
三、設備優(yōu)點(diǎn)及應用
內高壓成型機的構件質(zhì)量輕，產(chǎn)品質(zhì)量好，并且產(chǎn)品設計靈活，工藝過(guò)程簡(jiǎn)捷，同時(shí)又具有近凈成形與綠色制造等特點(diǎn)，因此在汽車(chē)輕量化領(lǐng)域獲得了廣泛的應用。通過(guò)有效的截面設計與壁厚設計，許多汽車(chē)零部件都能用標準管材，通過(guò)內高壓成形制成結構復雜的單一整體構件。這顯然在產(chǎn)品質(zhì)量，生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)捷性等方面比傳統的沖壓焊接方式優(yōu)越得多。大多數液壓成形工序只需一個(gè)與零件形狀一致的凸模(或液壓成形沖頭)，液壓成形機上的橡膠隔膜起到通常凹模的作用，因而模具成本比傳統模具少約50%。與傳統的需多道工序的沖壓成形相比，液壓成形只需一步就可成形相同零件。
與沖壓焊接件相比，管材液壓成形的優(yōu)點(diǎn)是:節約材料,減輕重量,一般結構件可減重20%～30%,軸類(lèi)零件可減重30%～50%：如轎車(chē)副車(chē)架,一般沖壓件重為12kg,內高壓成形件為7～9kg,減重34%,散熱器支架,一般沖壓件重16.5kg,內高壓成形件為11.5kg,減重24%;可減少后續的機加工量和組焊工作量;提高構件的強度與剛度,由于焊點(diǎn)減少而提高疲勞強度。與沖焊件相比，材料利用率為95%～98%;降低生產(chǎn)成本和模具費用30%。
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